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Meyers Konversationslexikon

Autorenkollektiv, Verlag des Bibliographischen Instituts, Leipzig und Wien, Vierte Auflage, 1885-1892

Schlagworte auf dieser Seite: Eisengießerei

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Eisengießerei (Formerei).

Krigar erfundene Ofen (Fig. 1 u. 2), der außerdem den Windstrom in einen den Schacht umgebenden Ring treten, sich dort erwärmen und dann in die weit geschlitzten, mit Koks sich füllenden, als Formen dienenden Öffnungen treten läßt. Um die Verbrennung der Gase in größerer Höhe als die der Formen zu befördern, dadurch das zu schmelzende Eisen besser zur Schmelzung vorzubereiten und die Heizkraft des Brennmaterials besser auszunutzen, legt man auch mehrere Formenreihen übereinander und führt ihnen den Wind in einem besondern gemeinschaftlichen Kanal zu, in welchem die mit den Formen korrespondierenden, durch Kapseln schließbaren Öffnungen angebracht sind, durch welche die Formen gereinigt werden können. Vorteilhaft isoliert man die Herdsohle des Schachtes möglichst von dem Fundament, auf welchem der Ofen aufgeführt ist, durch Luftzüge. Der Abgang beim Schmelzen beträgt 3-10 Proz. des aufgegebenen Eisens. Der Wind bedarf für den Kupolofenbetrieb keiner hohen Pressung, und man bedient sich daher selten der Kolbengebläse, am häufigsten der Ventilatoren. Zur Darstellung der größern Gußstücke, welche bei den erhöhten Anforderungen der Maschinenfabriken und der Hütteneinrichtungen oft viele Hundert Zentner Eisen erfordern, werden mehrere Kupolöfen, nebeneinander gestellt, gleichzeitig und so in Betrieb gesetzt, daß die Abstiche dicht aufeinander folgen und einen ununterbrochenen Strom flüssigen Eisens liefern können. Auf diese Weise ist man im stande, Gußstücke von über 1000 und sogar mehreren Tausend Zentnern Gewicht herzustellen. In den Fällen, wo schwere Gußblöcke von sogen. verlornen Köpfen (den Eingüssen schwerer Gußstücke), die nicht anders als durch direktes Einschmelzen zu gut gemacht werden können, verarbeitet werden müssen, und wenn man durch eine mehr schmiedeeisenartige Natur des Gußeisens ein festeres und dichteres Gefüge zu erhalten wünscht, ist ein Flammofen zum Umschmelzen des Roheisens vorzuziehen. Ein solcher Flammofen besteht aus einem Herd, einem Feuerraum und einer Esse. Der Feuerraum ist vom Herde durch die Feuerbrücke getrennt und mit der Esse durch einen Kanal, den Fuchs, verbunden. Das Eisen wird durch eine Thür eingesetzt und durch ein Stichloch, welches mit dem tiefsten Teil des Herdes in Verbindung steht und meist an der kurzen Seite des Ofens, dem Feuerraum gegenüber, liegt, abgestochen. In Fig. 3 u. 4 ist ein Flammofen dargestellt; a ist der Herd, auf welchen das kalte Eisen durch die Thüre gebracht wird. Das flüssige Eisen wird bei g abgestochen. Durch die Öffnungen f f beobachtet man den Schmelzprozeß, hilft, wenn erforderlich, beim Einschmelzen nach und kann durch dieselben auch Luft zutreten lassen. Das Brennmaterial wird auf dem Rost b verbrannt, auf welchen es durch die Thür h gelangt. Die Asche sammelt sich in dem Raum i. Die Flamme schlägt über den Herd a, geht in den Fuchs c und von dort zur Esse d, welche öfters mehreren Öfen gemeinschaftlich ist. Der Herd wird aus Sand gebildet und hat meist die Form einer einfach geneigten Ebene (gestreckter Herd), zuweilen ist er sumpfförmig vertieft. Das Gewölbe des Ofens besteht aus feuerfesten Steinen. Das gesamte Mauerwerk wird durch Eisenplatten u. Anker zusammengehalten. Die Größe der Flammöfen variiert sehr, und ist der Fassungsraum auf 50-250 Ztr. flüssigen Eisens berechnet. Der Brennmaterialverbrauch beträgt 50-90 Proz. vom eingesetzten Roheisen an Steinkohlen oder 100-130 Proz. an Holz, der Eisenabgang 6-10 Proz.

Die Formerei, d. h. die Kunst, die Formen für den Eisenguß herzustellen, zerfällt nach den verschiedenen dazu benutzten Materialien in magere Sandformerei (Herdformerei u. Kastenformerei), fette Sand- oder Massenformerei, Lehmformerei und Schalenformerei. Die magere Sandformerei bedient sich zur Herstellung der Formen nassen Sandes, welcher fein genug sein muß, um die feinsten Eindrücke anzunehmen, und Bindekraft genug besitzen muß, damit die Formen den Druck des flüssigen Eisens aushalten können. Vor allem muß er aber auch für die beim Guß sich bildenden Gase durchlässig und feuerbeständig sein und darf selbst keine Gase entwickelnden Stoffe enthalten. Einen Formsand, der diese Eigenschaften sämtlich besitzt, liefert die Natur sehr selten; bei den meisten Gießereien muß derselbe aus Sand und Thon oder Lehm künstlich hergestellt werden. Das Verhältnis, in welchem Sand und Thon gemischt werden müssen, hängt von der Geschicklichkeit der Former ab. Einige Gießereien sind viel weiter darin als andre und verwenden eine ganz magere Mischung mit sehr wenig Thon. Sie genießen dabei den großen Vorteil, einen Formsand von größter Durchlässigkeit benutzen zu können, was die Sauberkeit und Schärfe des Gusses befördert und namentlich bei der Herdformerei zu statten kommt.

Die Herdformerei wird für Güsse benutzt, welche nur auf einer Seite die Form des Modells wiederzugeben haben, und für deren andre Seite die Fläche

^[Abb.: Fig. 3. Flammofen. Querschnitt. Fig. 4. Flammofen. Längendurchschnitt.]