Anmerkung: Fortsetzung des Artikels 'Appretur'

im Mittel nach dem Auswringen noch 54 Proz., nach dem Auspressen 27 Proz., nach dem Ausschleudern 29 Proz. der ursprünglich in ihnen vorhandenen Flüssigkeit. Ähnlich ist es bei dem Entnässen der Gewebe. Während auf der Wring- oder Auswindemaschine das zu einem ringförmigen Strang zusammengefaltete und über zwei in Umdrehung versetzte Haken gehängte Zeug seilartig zusammengedreht, auf der Auspreßmaschine das strangartig zusammengedrehte Gewebe zwischen zwei belasteten Preßwalzen durchgeführt wird, ist das Gewebe bei der Centrifugal- oder Schleudermaschine (Taf. I, Fig. 4) auf einer rasch rotierenden Walze aufgewickelt oder liegt im Innern einer cylindrischen, siebartig durchbrochenen Trommel, die um ihre senkrecht stehende Achse b c in rasche Umdrehung versetzt wird. Das auszuschleudernde nasse Garn oder Gewebe wird zunächst der Wandung in der Trommel a eingeschichtet und bei dem Umlauf durch die in ihm erweckte Centrifugalkraft gegen die Trommelwand gepreßt, während gleichzeitig die Flüssigkeit selbst durch die Öffnungen der Trommelwand flieht und in den die Trommel umhüllenden Mantel m geschleudert wird, von dem sie durch den Ausguß n abfließt. Bei dem raschen Umlauf der Trommel, der sich bei 800–1000 mm Trommeldurchmesser mit 1000–1500 Touren in der Minute, also mit etwa 50–60 m Umfangsgeschwindigkeit in der Sekunde vollzieht, wird das die Trommel bildende Material so bedeutend beansprucht, daß der Betrieb der Centrifuge bei unachtsamer Bedienung, insbesondere bei ungleichem Eintragen der Trommelfüllung, ohne Anwendung eines besondern selbstthätig wirkenden Regulators, nicht ungefährlich wird.

Das vollständige Trocknen der Gewebe erfolgt teils im Freien, teils in Trockenkammern. Zur Heizung dieser dient entweder ein außerhalb stehender Kalorifer (s. Heizung), von dem die auf etwa 60° vorgewärmte Luft dem Trockenraume zugeführt wird, oder es dienen hierzu von heißem Dampf durchströmte, glattwandige oder gerippte Heizrohre am Boden der Trockenkammer. Fortdauernde Lufterneuerung beschleunigt das Trockenwerden. Die Gewebestücke werden entweder an Trockenstäben, die auf Bahnen unterhalb der Decke des Trockenraums ruhen, frei aufgehängt oder zum Zweck der Erhaltung ihrer ursprünglichen Gestalt und Größe in Trockenrahmen gespannt. Man kann auch das Gewebe mit Hilfe mechan. Einrichtungen stetig durch die Trockenkammer leiten, wodurch nicht nur die Bedienung erleichtert, sondern auch der Trockenprozeß abgekürzt wird. Derartige Einrichtungen pflegt man Lufttrockenmaschinen oder allgemein Trockenmaschinen zu nennen. Zur Leitung des Gewebes dienen im Innern der Trockenkammer horizontal oder vertikal gelagerte Holzwalzen, um die das Gewebe in einem entsprechend langen Zickzacklauf geführt ist. Eine besondere Konstruktionsform dieser Trockenmaschinen ist die in Taf. I, Fig. 6 abgebildete Spann- und Trockenmaschine, bei der die Luft, durch den Ventilator a angesaugt, auf ihrem Wege nach der Trockenkammer b in einem mit Dampf geheizten Röhrenkessel c erwärmt wird, um dann das glatt ausgespannte, den Boden und die Decke der Trockenkammer bildende Gewebe zu durchdringen, während dasselbe stetig durch zwei Nadelketten d (Spannketten) fortbewegt und auf die vorgeschriebene Breite gestreckt erhalten wird; die punktierte Linie bei a bezeichnet die Stelle des Durchschnittes ↔ für den darüber abgebildeten Querschnitt. Es können auf einer solchen Maschine von 6 m Länge täglich etwa 6000 m leichte Damenkleiderstoffe, auf einer solchen von 12 m Länge etwa 1000 m schwere Tuche getrocknet werden. – In den Cylinder- oder Dampftrockenmaschinen bedient man sich als Wärmequelle durch Dampf geheizter Kupferblechcylinder, die reihenweise über- oder nebeneinander angeordnet und meist durch besondere Betriebsmechanismen in Drehung versetzt werden, während das zu trocknende Gewebe sie umspannt und durch Reibung mitgenommen wird. Es werden Trockenmaschinen mit 15 und mehr Trommeln von 500 bis 600 mm Durchmesser und etwa 2 m Länge gebaut. Die Temperatur der Trockenfläche beträgt etwa 110–120° C. Taf. Il, Fig. 1 zeigt eine derartige Maschine mit drei Trommeln und doppelseitigem Anstrich (d. h. beide Seiten des Gewebes kommen mit der heißen Cylinderfläche in Berührung). Das durch die Reibungsbremse a an zu schnellem Abwickeln gehinderte Gewebe wird durch den Breithalter b glatt ausgebreitet, umschließt der Reihe nach die drei Trockencylinder t1 t2 t3 und wird sodann auf den rotierenden Baum c aufgewunden. Für die A. wollener, halbwollener und seidener Damenkleiderstoffe umgiebt man eine große geheizte Trockentrommel mit einem endlosen Mitläufertuch aus Filz, welches das Gewebe gegen den Trommelumfang drückt und vor dem Zusammenziehen schützt, wie dies die in Taf. II, Fig. 2 dargestellte Appretur- und Trockenmaschine von Pierron + Dehaitre in Paris zeigt, die das Ausbreiten, Dekatieren (s. d.), Trocknen, Pressen und Legen des Gewebes selbstthätig besorgt.

Zum Rauhen wollener oder baumwollener Gewebe (Tuch, Barchent u. s. w.) benutzt man die Karden, die Fruchtköpfe der Kardendistel (Dipsacus fullonum L.). Dieselben werden in geeignete Rahmen derart eingespannt, daß ihre hakenförmigen, scharfen Spitzen nach außen stehen und bei dem Streichen über das ausgespannte, meist angefeuchtete Gewebe die Fasern desselben zu einem dichtstehenden Flor emporheben. Maschinen zum Rauhen dürften zuerst Ende des 17. Jahrh. in Frankreich und England benutzt worden sein. Die einfachste Konstruktionsform der Rauhmaschine stellt Taf. II, Fig. 3 dar. Den Hauptteil bildet die mit etwa 3,5 m Umfangsgeschwindigkeit pro Sekunde umlaufende Rauhtrommel a, auf deren Oberfläche die Rauhkarden b reihenweise mittels Stäben befestigt sind. Das Gewebe läuft langsam von dem gebremsten Baum c über die als Breithalter wirkenden Leitwalzen nach dem rotierenden Baum d. Werden die Leitwalzen mit Hilfe der Schrauben der Rauhtrommel genähert, so gelangt das Gewebe in den Bereich der Karden. Bei größern Rauhmaschinen werden zwei parallel nebeneinander liegende Rauhtrommeln benutzt. Man unterscheidet hiernach einfache und doppelte Rauhmaschinen, sowie solche mit ein-, zwei- bis sechsfachem Anstrich. Die erste doppelte Rauhmaschine mit vierfachem (Wförmigen) Anstrich wurde 1854 von E. Geßner in Aue angegeben und hat sich vorzüglich bewährt. Da die Rauharbeit bei einmaligem Durchzug des Gewebes durch die Maschine nicht beendet ist, so muß das Gewebe entweder, wie in Fig. 3, abwechselnd von dem Baum c auf den Baum d und umgekehrt gewunden werden, während die Rauhtrommel ihren Drehungssinn nicht ändert, oder man vereinigt die Gewebeenden durch eine Ketten- oder Reihnaht und läßt den hierdurch gebildeten Gewebe-

Anmerkung: Fortgesetzt auf Seite 763.