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Gießerei (Bronzeguß).
unter anderm bei Gußeisen 1/97, Messing 1/64, Bronze 1/77, Kanonenmetall 1/130, Zink 1/80, Blei 1/92, Zinn 1/147 in jeder der drei Dimensionen. Während Metallformen entweder durch Gießen, oder auf der Drehbank durch Abdrehen, Drücken (Blechformen) etc., oder durch Pressen, oder endlich durch Ziselieren (Gravieren), Papierformen durch Pressen des nassen Papiers, Steinformen durch Schneiden hergestellt werden, erzeugt man die Formen aus Sand oder Lehm dadurch, daß man dieses Material durch Anfeuchten plastisch macht und durch Stampfen mit einem Stampfer um einen Körper herumknetet, welcher dem Gußstück gleicht und Modell genannt wird. Um das Modell aus der Form wieder herausbringen zu können, wird es gewöhnlich in mehrere Teile zerschnitten (zerschnittene Modelle), welche einzeln eingeformt werden, so daß Formteile entstehen, die dann durch Zusammenstellen die volle Form bilden. Sind die Gußstücke hohl, so wird auf gleiche Weise eine Form (Kern) erzeugt, welche dem Hohlraum gleich ist und dann in die Form eingeschlossen wird. Modelle dienen hauptsächlich in der Sandformerei, die wieder in Herdformerei und Kastenformerei zerfällt, je nachdem man das Einformen direkt in dem den Fußboden des Formerraums bildenden Sand oder in transportabeln Gefäßen (Formkasten, Formflaschen) vornimmt. In der Lehmformerei gestattet die Gestalt der Gußstücke vielfach die Anwendung der Drehbretter oder Schablonen, mit welchen man vermittelst einer Drehspindel die Form abdreht. So wird z. B. zum Formen einer großen Glocke erst der Kern aufgemauert, dann mit Lehm beworfen und abgedreht, wodurch die innere Form entsteht. Auf den Kern bringt man dann eine Lage von Lehm, welche die Dicke der Glocke hat und, wieder mit der Schablone abgedreht, die äußere Form gibt, somit das Modell darstellt und auch Modell, Dicke oder Hemd heißt. Hierüber bildet man dann durch Umkneten den äußern Formteil (Mantel), der später abgehoben wird, um das Hemd durch Zerschneiden und Abschälen zu entfernen, und dann, wieder über den Kern gesetzt, die Form vollendet, welche endlich, scharf ausgetrocknet (gebrannt), zum Guß vorbereitet ist. Da die Beschaffenheit des fetten Sandes (Masse) und des Lehms, namentlich seine große Plastizität und seine Festigkeit nach dem Trocknen, die Möglichkeit gewährt, lange Zeit auf die Herstellung der Form verwenden zu können, so dient die Masse- und Lehmformerei besonders zur Anfertigung der Formen für den Kunstguß, welche ja oft Monate in Anspruch nimmt. In neuerer Zeit formt man sehr viel mit Formmaschinen, deren Aufgabe gewöhnlich nur darin besteht, mit großer Sicherheit das Metall aus der Form zu ziehen (s. Eisengießerei, S. 473). Das Eingießen in die Form geschieht entweder direkt aus dem Gefäß, in welchem das Gußmaterial flüssig gemacht ist, z. B. aus dem Schmelztiegel oder dem Schmelzofen, oder durch besondere Werkzeuge (Löffel, Kellen, Pfannen). Diese benutzt man namentlich in der Metallgießerei (Zinn-, Blei- und Zinkgießerei) und paßt sie der Größe des Gußstückes so an, daß ihr Inhalt jedesmal die Form sicher füllt, weil ein Nachgießen Ausschuß liefert. Damit die Formen gut ausgefüllt werden, sind sie zunächst mit genügend großen Eingußkanälen zu versehen, welche hoch und so angelegt sind, daß das Metall von untenher in der Form aufsteigt, um dadurch die Luft sowie Schlacke u. dgl. vor sich her aus den zu diesem Zweck in der Form angebrachten Luft- oder Windpfeifen auszutreiben. Solche Eingüsse bilden zugleich Metallreservoirs, aus welchen Metall nachsackt, um zugleich einen Druck auf den Forminhalt auszuüben (Gießkopf, Anguß). Alle Metallformen (sogen. Eingüsse) sind vor dem Eingießen der geschmolzenen Metalle zu erwärmen, damit die letztern nicht zu früh erstarren und den unbrauchbaren Kaltguß liefern; Sandformen werden mit feinem Kohlenpulver bepudert. In manchen Fällen macht man von besondern Einrichtungen Gebrauch, um das Gelingen des Gusses zu sichern, das Formen zu vereinfachen oder auch Modellteile entbehrlich zu machen. In der Kunstgießerei z. B. werden oft einzelne Teile aus Wachs mit eingeformt und später beim Trocknen der Form in der Wärme durch Herausschmelzen entfernt. In der Zinngießerei macht man vielfach den Kern dadurch entbehrlich, daß man das Metall in die Form und, nachdem sich an den Formwänden eine erstarrte Kruste gebildet, wieder aus derselben herausgießt (Sturzguß, Schwenkguß). Diese Kruste ist dann das Gußstück. In der Letterngießerei wird das geschmolzene Metall vermittelst einer kleinen in dem Schmelzkessel stehenden Druckpumpe in die Form gepreßt (Gießmaschine).
Die Gußstücke werden erst nach dem völligen Erstarren, wenn auch oft noch im glühenden Zustand, aus der Form genommen und nur aus der Gießerei herausgegeben, wenn sie von allem anhängenden Sand und nicht hin gehörenden Metall (Gußzapfen, Windpfeifen, Gußnähten etc.) befreit sind, was durch das Putzen mittels Bürsten, Meißel, Feilen, Schleifsteine vorgenommen wird.
[Metallgießerei.] Die größte Bedeutung hat die Metallgießerei, namentlich die Eisengießerei (s. d.), und dann folgende Zweige:
1) Bronzegießerei. Die Beschaffenheit der Bronze macht diese besonders geeignet zum Kunstguß, Kanonenguß und Glockenguß. Das Schmelzen der Bronze erfolgt bei kleinen Gußstücken in Tiegeln, bei den großen in Flammöfen, aus welch letztern dann das geschmolzene Metall (Erz) durch Kanäle oder Rinnen direkt in die in der Nähe des Ofens angefertigte Form läuft. Letztere wird fast ausschließlich aus Lehm, mitunter aus stark thonhaltigem (fettem) Sand (Masse) entweder auf gewöhnliche Weise mit hölzernen oder metallenen Modellen oder, wie beim Kunstguß, mit Wachsmodellen oder, wie beim Glocken- und Kanonenguß, mit Schablonen hergestellt. (Sehr gebräuchlich ist folgende Methode. Nachdem das Modell in Gips vom Künstler angefertigt ist, formt man dasselbe stückweise in einem Gemenge von Gips mit Ziegelmehl (Kernschlichte) oder Lehm ab, überzieht diese Formteile an der innern Seite mit Wachs so dick, wie das (hohle) Gußstück Wandstärke haben soll, setzt darauf diese Stücke über einem Gerüst (Skelett) zu der Form zusammen und gießt den innern Hohlraum mit Kernschlichte aus, nimmt event. die Gipsstücke weg und ersetzt sie durch Lehmplatten, die auf dem Wachs geformt werden, verschmiert gehörig alle Fugen mit Lehm, so daß ein fester Mantel entsteht, der bei großen Gegenständen noch mit eisernen Bändern armiert wird. Darauf wird das Ganze langsam getrocknet und soweit erwärmt, daß das Wachs vor dem Eingießen vollständig herausgeschmolzen ist. - Um Wachs zu sparen, kann man das Hemd auch aus Lehm herstellen, muß dann aber zu seiner Beseitigung den Mantel entfernen, was unter Umständen kaum ohne Verletzung der Form möglich ist. Kompliziertere Gußstücke (Reiterstatuen etc.) werden gewöhnlich in einzelnen Teilen gegossen und diese durch Schrauben, Nieten etc. vereinigt. Die Nacharbeiten
