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Mühlen (Zerkleinerung des Korns).

schen die Mahlflächen zu gelangen, wobei die höhere oder tiefere Einstellung des Rohrs e vermittelst des Handrades d mit Schraubenmutter eine weitere Regulierung des Zuflusses gestattet. Das Mahlprodukt gelangt aus den Steinen in den Raum zwischen diesen und der Zarge r sowie von hier durch einen Abfallkanal zu einem Elevator, der es den Siebapparaten zuführt. Zur genauen horizontalen und zentrischen Einstellung dienen drei vertikale Schrauben, welche eine gußeiserne Lagerplatte tragen, und drei horizontale Schrauben p, welche durch die Wand dieser tellerförmigen Platte gehen. Die Umdrehung des Läufers erfolgt durch die Riemscheibe C und die Nachstellung der etwa ausgenutzten Büchse durch die bei m sichtbaren Schrauben. Den beschriebenen Mahlgängen mit beweglichen Obersteinen, welche oberläufige genannt werden, stehen die viel seltener angewendeten mit drehenden Bodensteinen, die sogen. unterläufigen, gegenüber; noch weniger benutzt wird die Konstruktion, bei welcher beide Steine sich entgegengesetzt drehen.

Das gewaltsame Zerreiben der Zellen erzeugt zwischen den Mahlflächen um so mehr Wärme, je schneller die letztern sich bewegen; da nun die Wärme sich dem Mahlgut mitteilt und aus diesem Wasser austreibt welches das Mehl leicht verkleistert oder dunstig macht, infolgedessen die Siebmaschen verstopft und den Siebprozeß stört, so ist entweder die Steingeschwindigkeit so zu bemessen, daß sich keine erhebliche Wärme bildet, oder es ist das Mehl zu kühlen, bevor es in die Siebe kommt. Neuerdings wird gewöhnlich der letztere Weg eingeschlagen, weil infolge einer genügenden Kühlung die Drehgeschwindigkeit der Steine und somit die Leistung des Mahlganges bedeutend gesteigert werden kann. Statt der früher vielfach geübten Art der Abkühlung, bei welcher man das Mehl vermittelst eines drehenden Rechens (Hopperboy) auf einer Tenne fortwährend durchrührt, treibt oder saugt man jetzt vermittelst Flügelgebläse kalte Luft zwischen den Steinen durch. In der Regel saugt man nach Abschluß des Läuferauges aus dem Raum zwischen der Zarge und den Steinen die Luft aus, so daß durch das Steinauge kalte Luft eindringt und mit Feuchtigkeit gesättigt abzieht. Zur Verhinderung der Mitnahme von Mehlstaub ist über dem Läufer ein faltenreiches Filter aus Barchent angebracht, welches die Luft durchläßt, aber den Staub zurückhält, der von Zeit zu Zeit durch besondere Abklopfer entfernt wird. Seit Einführung solcher Ventilation ist die Leistung eines Mahlganges auf mehr als das Doppelte gesteigert.

Beim Vermahlen des Getreides stellt man von Anfang an die Steine sehr nahe zusammen und verwandelt das Korn sofort in Mehl, oder man stellt anfangs die Steine weit auseinander, rückt dieselben nach jedem Durchgang enger zusammen und veranlaßt dadurch die Mehlbildung stufen- oder absatzweise mit entsprechenden Zwischenprodukten. Die erste Mahlmethode (Flachmüllerei) liefert ein Mahlprodukt, in dem sich, auch nach dem Absieben der groben Schalenteile, feine Schalenteilchen befinden, welche dem Mehl eine dunkle Farbe geben (Pollmehl). Nach der zweiten Mahlmethode (Hochmüllerei) wird beim ersten Durchgang (Schroten) die äußere Schicht abgerieben, ein geringer Teil in Mehl verwandelt, das übrige aber in zwei Größen abgeschieden, welche den Namen Schrot und Grieß führen und ebenfalls durch Sieben getrennt werden. Durch Wiederholung desselben Prozesses, getrennt mit Schroten und Grießen, bei engerer Steinstellung entstehen immer feinere Schrote, Grieße und Mehle, bis endlich mit dem Fortschreiten der Verfeinerung der Grieße (Kerngrieße) allein die innern Körnerpartien ins Mehl (Auszugsmehl, Kaisermehl) kommen. Dabei treten auch Produkte auf, die gröber als Grieße sind und feiner als Schrot; diese nennt man Auflösungen, während die Produkte zwischen Grieß und Mehl Dunst heißen. Wegen der stufenweise erfolgenden Verfeinerung der Grieße führt die Hochmüllerei auch wohl den Namen Grießmüllerei. Sie liefert verschiedene Mehle und zwar gewöhnlich:

^[Liste]

Nr. 00 Kaiserauszugsmehl

- 0 Auszugsmehl

- 1 u. 2 Bäckerauszug

- 3 Mundmehl

- 4 Semmelmehl

- 5 weißes Pollmehl

- 6 schwarzes Pollmehl.

In neuerer Zeit bewirkt man die Zerkleinerung des Getreides häufig durch Quetschen zwischen drehenden Walzen. Bei diesen Walzenmühlen kommen paarweise Walzen aus hartem Material, besonders Porzellan und Harteisenguß, zur Verwendung, die so gestellt und so groß (etwa 200 mm im Durchmesser) sind, daß sie das durch einen Rumpf zugeführte Getreide fassen und zerdrücken, wobei zur Vermeidung von Kuchenbildung die eine Walze eine größere Geschwindigkeit als die zweite erhält (Differenzialgeschwindigkeit im Verhältnis von 19:22), weil dadurch neben dem Zerdrücken ein Zerreiben der Masse zu Pulver einhergeht. Die Walzenoberflächen sind je nach ihrer Bestimmung von verschiedener Beschaffenheit, gewöhnlich grob mit dreieckigen Furchen geriffelt zum Schroten (Schrotstuhl), sehr fein geriffelt zum Auflösen (Auflösestuhl) und glatt zum Ausmahlen (Ausmahlstuhl). So verschieden die Konstruktionen der Walzenmühlen (Walzenstuhlungen) auch erscheinen, so haben sie doch stets gemeinschaftlich eine regulierbare Getreidezuführung, eine Einrichtung zur genauen und parallelen Einstellung der Walzen und einen nachgiebigen Andruck durch Gewichte oder Federn, der ohne Beschädigung der Walzen etwa in das Getreide gelangte harte Gegenstände (Steine, Nägel u. dgl.) durchläßt, indem wenigstens eine der Walzen ausweicht. Besondere Unterschiede finden sich in der Zahl (2, 3, 4, 6) und in der Lage der Walzen, die entweder paarweise nebeneinander, oder paarweise übereinander, oder einzeln übereinander in gerader oder Zickzacklinie angeordnet werden. Einen durch Einfachheit ausgezeichneten Walzenstuhl zeigt Fig. 5 im Vertikalschnitt. Das in den Rumpf a geschüttete Getreide wird durch eine drehende Zellenwalze c aus einem durch den Schieber i abgemessenen Schlitz dem Walzenpaar A und B zugeführt, um gemahlen auf der schrägen Fläche F aus der Mühle zu gelangen. Die obere Walze A ist fest, die untere B dahingegen mit jedem Zapfen in einem Hebel h gelagert, der seinen Drehpunkt in u hat und durch die Schraube m eingestellt wird, die mittels einer Scheibe auf eine in dem Federhaus f sitzende Feder und durch diese so auf den Hebel h einwirkt, daß derselbe nachgibt, wenn harte Teile zwischen die Walzen geraten, die außerdem durch Schaber s stets rein gehalten werden. Die Vorteile der Walzenmühlen liegen in einer bis 50 Proz. gesteigerten Ersparnis an Betriebskraft, in leichter Handhabung und großer Dauerhaftigkeit sowie einer Maximalausbeutung und vorzüglicher Beschaffenheit der Mahlprodukte, da letztere nicht warm werden. Erfunden wurden sie bereits 1821 von Helfenberger zu Rorschach in der Schweiz, ausgebildet 1834 von Sulzberger und eingeführt