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Spiritusfabrikation

werden, die darin besteht, daß durch Zufuhr von Wärme bei Gegenwart einer genügenden Menge von Feuchtigkeit die eigentliche Struktur des Stärkekornes und der stärkeführenden Zellen zerstört wird, wobei die Stärkekörner aufquellen und zu einer unregelmäßig geformten, schleimartigen, leicht zerteilbaren Masse werden. Diese Verkleisterung, das Dämpfen, fand bis vor etwa 25 Jahren in hölzernen oder eisernen Dampffässern statt, in denen die Kartoffeln durch Zufuhr von Dämpfen mit geringer Spannung gekocht wurden. Diese Methode ist jetzt durch das Hochdruckverfahren verdrängt worden, das zuerst Hollefreund in Pest 1871 anwendete. Die jetzt üblichen Kartoffeldämpfer heißen nach dem schles. Gutsbesitzer Henze die Henzedämpfer; sie bestehen entweder aus einem obern cylindrischen Teile, an den sich unten ein Konus anschließt, oder sie sind vollkommen konisch geformt, wie Fig. 1 der Tafel: Spiritusfabrikation I zeigt, in welcher eine Batterie von drei konischen Henzedämpfern D in Verbindung mit einem Maischapparat M (System Paucksch) dargestellt ist. Der obere Boden des Henzedämpfers enthält eine Öffnung zum Einfüllen des Rohmaterials. Nach Verschluß dieser Öffnung wird von oben Dampf auf die Kartoffeln gegeben, bis der ganze Inhalt durchgewärmt ist; das hierbei niedergeschlagene Kondensationswasser und das aus den Kartoffeln ausgeschiedene Wasser (Fruchtwasser) läßt man ablaufen: hierauf wird der obere Dampfzutritt geschlossen und von unten Dampf gegeben, bis die Masse unter einem Druck von 3 bis 3½ Atmosphären steht; ist die Masse gar gedämpft, so wird sie durch von oben wirkenden Dampf ausgeblasen. Hierbei wird die Masse an den scharfen Kanten des Ausblaseventils in eine fein verteilte, breiartige Form übergeführt und gelangt so in den Maischapparat. Diese Maischapparate oder Vormaischbottiche sind mit stark wirkendem Rührwerke versehene meist eiserne Bottiche. In diesen kommt die ausgeblasene Masse, welche meistens auf dem Wege vom Dämpfer zum Maischapparat in einem schlotartigen Exhaustor einem abkühlenden Luftstrom begegnet ist, mit dem zur Verzuckerung bestimmten Malz in Berührung. Dieses Malz ist vorher, in der Regel auf Malzquetschen, zwei sich in entgegengesetzter Richtung drehenden, verschieden großen, glatten Hartgußwalzen, zerkleinert, gequetscht und mit geringen Mengen Wasser eingeteigt worden. Da die Diastase bei höhern Temperaturen unwirksam wird, muß ein Verbrühen des Malzes vermieden werden. Es wird daher das Ausblasen so geleitet, daß die Masse im Vormaischbottich keine höhere Temperatur als 45-50° R. annimmt. Nachdem die ausgeblasene Masse noch eine Zeit lang (30-60 Minuten) der Einwirkung des Malzes zur Verzuckerung unterworfen geblieben ist, wird dieselbe zur Einleitung der Gärung abgekühlt. Die Maischapparate dienen entweder nur zum Maischen, d. h. zur innigen Vermischung der aus dem Dämpfer ausgeblasenen Masse mit dem Malz, welche Mischung als Maische bezeichnet wird, oder gleichzeitig auch zum Abkühlen der verzuckerten Maische; in ersterm Falle enthalten sie nur ein Rührwerk, wie z. B. die sog. Ellenberger, bei denen, ähnlich wie bei den Holländern der Papierfabriken, die Maische immer wieder eine gerippte Trommel passieren muß, oder wie bei dem Universalmaischapparat von H. Paucksch in Landsberg a. W. (s. Taf. I, Fig. 2), in welchem durch ein am Boden angebrachtes Centrifugalrührwerk eine kräftige Durchmischung der Maische bewirkt wird. Bei den gleichzeitig als Maisch- und Kühlapparaten dienenden Vormaischbottichen sind außer dem Rührwerk im Innern derselben noch Kühlvorrichtungen angebracht und zwar entweder stehende Kühltaschen oder Kühlrohre, wie bei dem Eckertschen Vormaischbottich, oder an den Wandungen des Vormaischbottichs entlang laufende Kühlröhren, wie bei der Konstruktion von F.W. Plüntsch in Stolp (s. Taf. I, Fig. 3); in diesen Fällen wird die abzukühlende Maische durch die Bewegung der Rührwerke immer wieder den Kühlflächen zugeführt, oder die Kühlung wird durch Kühltaschen, die sich in der Maische bewegen, oder durch die Maische immer wieder durchschneidende, bewegliche Kühlrohre (Cammin & Neumann, Frankfurt a. O.) bewirkt. Wenn die Maischapparate nicht gleichzeitig Kühlapparate sind, muß die Kühlung durch besondere Kühlapparate bewirkt werden. Hierzu gehören namentlich die Kühlschiffe, wie sie auch in der Bierbrauerei üblich sind. Das auf Taf. I, Fig. 4 abgebildete Kühlschiff besteht aus einem flachen Kasten aus Eisenblech. Im Innern des Schiffs bewegt sich ein aus Leisten und Schaufeln bestehendes Rührwerk, welches die Maische durcheinander rührt und mit der Luft in Berührung bringt. Über dem Gefäß dreht sich zur Erzeugung des Luftzugs ein Windflügel mit großer Geschwindigkeit. Eine andere Kühlvorrichtung sind die Röhrenkühler (s. Taf. II, Fig. 1), bestehend aus mehrern übereinander angeordneten Systemen von Kühlröhren, durch welche die Maische fließt, während durch Umhüllungsröhren kaltes Wasser der Maische entgegenströmt.

Die abgekühlte Maische wird durch Hefe in Gärung versetzt. Während früher die für jede Maische frisch bezogene Bierhefe als Gärungsmittel benutzt wurde, wird jetzt sog. Kunsthefe in den Brennereien selbst gezüchtet. Zu diesem Zwecke wird aus Grünmalz und Wasser, oder aus Grünmalz-, Roggen- oder Darrmalzschrot und Wasser, oder, jetzt meistenteils, aus frisch bereiteter Maische und Grünmalz eine Hefenmaische, das sog. Hefengut, durch Einmaischen bei Temperaturen von 48 bis 50° R. hergestellt. Dieses Hefengut wird zunächst der Säuerung überlassen; indem man dasselbe sich während 20-24 Stunden langsam auf Temperaturen bis zu 38° R. abkühlen läßt, giebt man den aus der atmosphärischen Luft hinzutretenden Keimen des Milchsäurepilzes Gelegenheit sich zu entwickeln. Diese Säuerung hat den Zweck, in der Hefenmaische Milchsäure zu erzeugen, welche gegen die andern gärungsstörenden Bakterien, z. B. die Buttersäurebakterien, antiseptisch wirkt. Die Einleitung einer reinen Milchsäuregärung ist die Hauptbedingung für den spätern günstigen Verlauf der Gärung; diese Reinheit der Säuerung wird bedingt durch Anwendung reinen, gut gewachsenen Malzes und entsprechend gewählter Maisch- und Säuerungstemperaturen. Nach beendeter Säuerung wird die jetzt saures Hefengut genannte Hefenmaische auf die Anstelltemperatur (12-15° R.) schnell abgekühlt. Zum Beginn der Campagne wird das Hefengut dann mit Preßhefe (s. d.) vermischt. In neuerer Zeit wird als Anstellhefe vielfach Reinhefe benutzt, d. h. eine durch Reinzüchtung aus einer Zelle gewonnene Hefe von ganz bestimmter Rasse und ganz bestimmten, für Zwecke der Brennerei besonders günstigen Eigenschaften, welche in gleicher Beschaffenheit stets wieder